СИСТЕМА СКЛАДУВАННЯ ТА ОРГАНІЗАЦІЯ ПЕРЕРОБКИ ВАНТАЖІВ
Загальна концепція вирішення складської системи, у першу чергу, має бути економічною. Економічний успіх можли-вий, якщо планування і реалізація складської системи розгля-
даються з точки зору інтересів усієї фірми і є лише частиною за-
гальної концепції складу, а рентабельність складу зрештою —
основним критерієм обраної загальної концепції.
Система складування (СС) передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. У процесі роз-
робки системи складування необхідно враховувати взаємозв’язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та ви-ходять з нього) та внутрішніми (складськими) потоками об’єкта
та пов’язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).
Розробка СС базується на виборі раціональної системи з усіх технічно можливих систем для вирішення поставленого завдання методом кількісного і якісного оцінювання. Процес вибору та оп-тимізації передбачає виявлення пов’язаних між собою факторів, систематизованих у декількох основних підсистемах. Отже, си-
стема складування містить такі складські підсистеми:
•    складована вантажна одиниця;
•    вид складування;
•    обладнання з обслуговування складу;
•    система комплектації;
•    управління переміщенням вантажу;
•    обробка інформації;
•    «будова» (конструктивні особливості будов і споруд).
Вибір раціональної системи складування має здійснюватись у наступному порядку:
1) визначається місце складу у логістичному ланцюжку та йо-го функції;
2) визначається загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);
3) визначається завдання, якому підпорядкована розробка си-
стеми складування;
4) обираються елементи кожної складської підсистеми;
5) створюються комбінації обраних елементів усіх підсистем;
6) здійснюється попередній вибір конкурентоспроможних ва-ріантів з усіх технічно можливих;
7) проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкуренто¬спроможного варіанту;
8) здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанту.
Елементи складських підсистем вибирають, застосовуючи схеми та діаграми чи завдяки розробленим на ЕОМ програмам. Цей методичний підхід враховує усі можливі варіанти.
Визначення місця складу у логістичній системі і загальна спрямованість його технічної оснащеності
Місце складу в логістичній системі та його функціональна спрямованість впливають на технологічну оснащеність складу.
Склад є частиною різноманітних функціональних галузей ло-гістики (постачальницької, виробничої та розподільчої).
Необхідно пам’ятати, що незалежно від спрямованості техніч-ної оснащеності переробки вантажу обробка інформаційних по-токів має бути автоматизованою. Тим більше що сучасним логіс-тичним системам властива єдина інформаційна система для всіх її учасників.
Оптимальна система складування передбачає раціональність технологічного процесу на складі. Основною умовою тут є міні-мальна кількість операцій з переробки вантажу. Саме тому важ-ливо визначити оптимальний вид і розмір товароносія, на якому формується складська вантажна одиниця. Такими товароносіями можуть стати: стоїчні, сітчасті, ящичні, пласкі піддони та напів-піддони, а також касети, ящики для дрібних вантажів тощо.
Складський товароносій пов’язує номенклатуру перероблю-ваного вантажу, зовнішні та внутрішні матеріальні потоки і всі елементи системи.
На вибір товароносія впливають:
•    вид та розміри упаковки та транспортної тари;
•    система комплектації замовлення;
•    оборотність товару;
•    застосоване технологічне обладнання для складування вантажу;
•    особливості підйомно-транспортних машин та механізмів, що обслуговують склад.
Основним критерієм правильного вибору товароносія є те, що при формуванні замовлення покупців складські вантажні одиниці не повертаються із зони комплектації до зони зберігання.
Обладнання для обслуговування складу
Для обслуговування складів використовують різноманітні види підйомно-транспортних машин та механізмів. Їх вибір тісно пов’я¬заний з уже перерахованими підсистемами і залежить від характе-ристик самих технологічних засобів і загальної спрямованості тех-нічної оснащеності складу. При цьому високий рівень механізації
і автоматизації складських робіт, а отже і використання високо-продуктивних технічних засобів доцільне на великих складах з ве-ликою складською площею та стійким однорідним матеріальним потоком. На складах, використовуваних для різних роздрібних під¬приємств, можуть застосовуватися і засоби малої механізації, особ-ливо при комплектації замовлення. Найбільш поширеними на ме-
ханізованих складах є такі види підйомно-транспортних засобів,
як електронавантажувачі та електроштабелери, а на автоматизова-них складах — міжстелажні крани-штабелери.
Комісіонування чи система комплектації
Процес комплектації переробки вантажу проходить у три етапи:
1 етап — відбирання товару за замовленнями покупця;
2 етап — комплектація повного замовлення покупця відповід-но до його заяви;
3 етап — комплектація партій відправки покупцям для центра-лізованої чи децентралізованої доставки.
Існує декілька схем системи відбору, які складаються з різно-манітних сполучень таких позицій:
•    вихідне положення вантажу по відношенню до відбиральни-ка (статичне та динамічне) при підготовці матеріалу;
•    переміщення вантажу у просторі при відбиранні (одномірне, двомірне);
•    виконання відбирання вантажу (з використанням технічних засобів та без них);
•    ступінь комплектації замовлення (централізована — відби-рання вантажу одночасно для декількох клієнтів та децентралізо-вана — для одного клієнта).
Формування партій постачання
Мета формування оптимальних партій постачань полягає у ви¬значенні нормативної, рівномірної поставки і перевезення з мі-
німальними сукупними витратами на процес товароруху. Роз-
рахунки, які передбачають мінімізацію визначених витрат при постачанні продукції в необхідних обсягах і термінах, виплива-ють з характерних умов товароруху.
Зі збільшенням партії одноразової поставки зростають запаси продукції на складах, поточні витрати на її збереження і відповідні одноразові витрати. Разом з цим зменшуються при незмінній від-стані перевезень питомі витрати на транспортування, наванта-ження продукції, прискорюється її доставка і, як наслідок, звіль-нюються запаси переміщуваної продукції.
Тобто виникає явище «губки витрат»: зникають витрати в од-ному місці і з’являються в іншому, або «губки часу»: скорочуєть-ся час перевезень, однак збільшується час складування. Для роз-рахунків використовують алгоритм витрат, за яким визначають оптимальний розмір партії разової поставки, що відповідає мі-
німуму сукупних витрат для окреслених умов товароруху.
Оптимальним буде такий обсяг одноразових постачань продук-ції, при якому порівняно з іншими можливими обсягами забезпе-чуються мінімальні витрати на товарорух (тобто З(П) → min).
На основі цих розрахунків можливо скласти нормативи опти-мальних партій постачань.
Значення нормування одноразових постачань не обмежується тільки економією. Розробка і втілення нормативів постачання впливає і на інші розрахунки, котрі виконуються як в системі ко-мерційної діяльності, так і на транспорті. Вони можуть стати ос-новою для багатьох господарчих рішень. Виходячи з нормативів можуть виконуватися розрахунки потреб в автомобілях різної ван¬тажопідйомності, котрі необхідні для удосконалення структури парку автомобілів, підвищення в ньому питомої ваги машини ве-ликої вантажопідйомності, спеціалізованих і інших автомобілів.
Логістичний процес на сучасних складах (і в першу чергу ав-томатизованих) складах, передбачає наявність керуючих інфор-маційними потоками систем, які здійснюють:
•    управління прийманням та відправкою вантажів;
•    управління запасами на складі;
•    обробку документації, що одержується;
•    підготовку супроводжувальних документів при відправці вантажів тощо.